ASME Sect. VIII Div. 1 Standartlarında Paslanmaz Çelik Kolon ve Scrubber (Column Purification) İmalatı

Proses ve Arıtma Teknolojileri İçin ASME Standartlarında Kolon İmalatı (Column Purification – Scrubber)

DRS Makina, endüstriyel tesislerin yüksek basınç dayanımı ve üst düzey korozyon direnci gerektiren proses akışlarına yönelik sunduğu özel mühendislik çözümlerine bir yenisini daha eklemiştir. Bu kapsamda, akışkan transferi ve termal proses mühendisliği alanında dünya lideri olan küresel bir EPC yüklenicisi için yürütülen DN600 nominal çapındaki Column Purification (K05 Scrubber) gaz arıtma kolonu imalatı projesi başarıyla tamamlanmıştır. Kocaeli, Dilovası İMES OSB’de yer alan yüksek teknolojili ve tam entegre imalat tesislerimizde hayata geçirilen bu proje; mekanik tasarımdan mukavemet analizlerine, hassas paslanmaz çelik imalatından uluslararası lojistik ve sevkiyat yönetimine kadar uzanan bütüncül bir mühendislik çalışmasının ürünüdür.

ASME Sect. VIII Div. 1 Normlarına Uygun Gelişmiş Mekanik Tasarım

Endüstriyel tesislerde asidik ve zararlı gazların nötralize edilmesi süreçlerinde kritik rol oynayan scrubber sistemlerinde, yapısal kararlılık ve mekanik mukavemet en temel tasarım kriteridir. DRS Makina mühendislik ekibi, kolonun işletme yükleri, iç/dış basınç değerleri ve rüzgar/deprem gibi çevresel faktörler altındaki davranışını ASME Section VIII Division 1 standardı referans alarak projelendirmiştir. SolidWorks platformunda hazırlanan detaylı 3D katı modeller ve PV Elite yazılımıyla gerçekleştirilen mekanik mukavemet doğrulamaları sayesinde ekipmanın güvenli çalışma sınırları garanti altına alınmıştır. Kolonun içerisinde yer alan iç aksam destekleri (internal support) ve halka yapıları (ring), kimyasal gaz yıkama sürecinde maksimum kütle transferi ve minimum basınç düşüşü (pressure drop) sağlayacak şekilde optimize edilmiştir. Bu karmaşık tasarım süreci, firmamızın tescilli tasarım metodolojileriyle yürütülmüştür.

Malzeme Metalurjisi, No:1 Yüzey Kalitesi ve Kimyasal Pasivasyon

Scrubber sisteminin içerisinden geçecek olan aşındırıcı gaz ve kimyasal çözeltilere karşı üst düzey korozyon direnci sağlamak amacıyla ana malzeme olarak AISI 304L kalitede düşük karbonlu paslanmaz çelik tercih edilmiştir. İmalatta kullanılan tüm levha, boru ve fiting grupları EN 10204 3.1 malzeme sertifikasyonuna sahip olup, metalurjik izlenebilirlik tam olarak sağlanmıştır. Kimyasal reaksiyonların gerçekleşeceği iç yüzeylerde pürüzlülük direncinin optimize edilmesi amacıyla malzeme yüzey kalitesi No:1 standardında tutulmuş ve pürüzlülük değeri `$Ra \ge 5\ \mu m$` olarak kontrol edilmiştir. İmalat ve kaynak operasyonlarının hemen ardından, paslanmaz çelik yüzeylerin imalat esnasında maruz kaldığı mekanik ve termal etkileri gidermek adına profesyonel kimyasal asit pikaj ve pasivasyon süreçleri uygulanmıştır. Bu sayede malzemenin doğal korozyon direncini oluşturan krom-oksit pasif tabakası homojen bir şekilde yeniden kazandırılmıştır. Bu üst düzey metalurjik hassasiyet, DRS Makina’nın ağır sanayi sektörlerine yönelik geliştirdiği Özel Ekipmanlar imalat yetkinliğinin doğrudan bir kanıtıdır.

Kaynak Mühendisliği ve ISO 3834-2 Kalite Standartları

Kimyasal kolonların operasyonel güvenliğinde kaynak birleşim noktalarının kalitesi hayati önem taşır. Proje kapsamındaki tüm kaynak operasyonları, ASME Sec. IX normlarına uygun olarak hazırlanan ve onaylanan WPS (Kaynak Prosedür Şartnamesi) ile PQR (Kaynak Yöntem Test Onayı) dökümanları doğrultusunda yürütülmüştür. Malzemenin ısı girdisini (heat input) kontrol altında tutmak ve taneler arası korozyon (intergranular corrosion) riskini sıfıra indirmek amacıyla sertifikalı kaynak personeli tarafından TIG (GTAW) ve MIG/MAG (GMAW) kaynak yöntemleri kombine edilerek uygulanmıştır. Gövde flanşları, nozul saplamaları ve menhol (manhole) gibi yüksek stres yoğunluğu olan bölgelerde tam penetrasyonlu kaynak dikişleri tercih edilerek yapısal bütünlük maksimum seviyeye çıkarılmıştır.

Sıkı Kalite Kontrol ve Tahribatsız Muayene (NDT) Protokolleri

Üretimin her bir aşaması, müşteri tarafından onaylanan ITP (Inspection and Test Plan) dökümanına tam uyumlu kalite güvence adımlarıyla yönetilmiştir. Kaynak dikişlerinin iç yapısında herhangi bir süreksizlik veya gözenek oluşumunun engellenmesi amacıyla kritik T-kaynak birleşim noktalarında %100, genel gövde dikişlerinde ise %10 oranında Radyografik Muayene (RT) uygulanmıştır. Tüm köşe kaynakları ve yapısal bağlantılar ise %100 oranında Penetrant Testi (PT) ile kılcal çatlak kontrollerinden geçirilmiştir. Mekanik imalatın son aşamasında ekipman, tasarım basıncının üzerindeki değerlerde bağımsız denetim standartlarına uygun olarak hidrostatik basınç testine tabi tutulmuş ve sızdırmazlığı onaylanmıştır. Tüm malzeme sertifikaları, kaynakçı belgeleri (WPQR), NDT raporları ve boyutsal kontrol formları eksiksiz bir Üretici Veri Kitabı (Manufacturer Data Book) halinde dosyalanarak teslim edilmiştir. Bu üst düzey test ve kalite süreçleri, DRS Makina’nın küresel düzeydeki Basınçlı Kap İmalatı standartlarının bir yansımasıdır.

Seaworthy Paketleme ve Denizaşırı Lojistik Mühendisliği

Kanada’ya ihraç edilecek olan bu hassas proses ekipmanının, uzun deniz yolculuğu esnasında tuzlu su ve atmosferik nem gibi korozyon yapıcı dış etkenlerden korunması amacıyla özel Seaworthy paketleme protokolleri uygulanmıştır. ISPM 15 standartlarına uygun olarak fümige edilmiş ahşap taşıyıcı beşikler (saddles) üzerine hassas bir şekilde sabitlenen kolon, su geçirmez koruyucu katmanlar ve büzülebilir (shrink) bariyer ambalajlar ile kaplanmıştır. Kolon üzerindeki tüm nozul ve flanş ağızları, korozyon oluşumunu engellemek amacıyla özel plastik kör tapalar ve sızdırmazlık contaları ile tamamen izole edilmiştir. Lojistik operasyonu DRS Makina’nın deneyimli sevkiyat ekipleri tarafından yönetilerek, Kanada’daki şantiye sahasına hasarsız ve zamanında ulaştırılmıştır.